本项目旨在对现有总装一期生产线进行全方位智能化升级，通过引入先进物流技术、优化布局及提升自动化水平，实现 新车型及兼容车型的高效柔性化生产，设计节拍达 10JPH，设备运行率保证 ≥95%。本项目采用交钥匙工程模式，由多元智能全面负责从工艺方案、设计制造、采购集成、安装调试到三包服务的全流程工作，并全力配合产品调试。
核心内容与技术亮点：
1. PBS线智能升级
采用高频RFID tag技术实现车身/车门全生命周期数据实时传递，通过改造滑橇托点机械结构适配新车型几何参数，新增12套工业级读写器组成双冗余网络，确保在10JPH高速节拍下达到99.9%的识别准确率。
2. 双AGV线赋能：
内饰AGV线：采用12工位6500mm等节距布局设计，创新性集成连续流与间歇式双运行模式，通过5G工业专网与PLC控制系统深度耦合，实现车身在涂装与总装间的无缝转运，转运效率提升40%；
座舱AGV线：应用模块化快换工装系统，首创AGV载体与工艺装备分离技术，工位切换时间压缩至90秒内，可支持6种不同轴距车型的随机混流生产。
3.关键工位优化
最终装配线延长30m新增5个智能化工位，集成视觉防错和扭矩监控系统；
前悬架分装线引入360°回转装配台，通过伺服定位技术实现20JPH超高节拍；
扭转梁装配区采用240㎡倍速链布局，配合激光对中系统将装配精度控制在±0.15mm。
项目目标与价值：
- 产能提升：实现 A100C 及其兼容车型 10JPH 的稳定生产输出。
- 柔性增强：通过 AGV、可编程设备及模块化设计，显著提升生产线适应多车型变化的能力。
- 智能化升级：集成 RFID、5G 通讯、上位控制系统，实现物流信息化、过程透明化与精准追溯。
- 高效物流：AGV 连续/间歇运行模式与优化转接流程，减少等待，提升物料流转效率。
- 交钥匙保障：由多元公司提供一站式解决方案，确保项目从设计到售后服务的无缝衔接与高质量交付。
本项目通过系统性改造与创新技术应用，致力于打造一条高效、柔性、智能、可靠的现代化总装生产线，为未来多车型战略及智能制造升级奠定坚实基础。
